Un nostro case history per il settore navale

 
Vi presentiamo un motore customizzato che ha richiesto una progettazione di alcuni mesi e oggi è in produzione in due versioni con potenze diverse per frequenze di servizio molto limitato.
Il cliente è una divisione di una multinazionale attiva nel settore navale.
Il prodotto ordinato, oltre alle specifiche di potenza indicate, ha richiesto una flangiatura speciale con misure e sagome molto dettagliate, albero su disegno e ingombri ridotti. Oltre a questo il prodotto doveva essere conforme a severi requisiti speciali:
 
Input speciali
·             Livello massimo di vibrazione misurato in 3 direzioni principali
·             Temperatura ambiente fino a 70 ° C
·             Grado di protezione IP68
 
Progettazione
Il motore ha dovuto garantire le sue performance in condizioni ambientali estreme: il range di temperatura richiesto è molto ampio e altrettanto alta è la temperatura massima. Il nostro R&D ha risposto con degli output che non ricorrono ad una ventilazione forzata. Come richiesto, il motore è stato costruito con una protezione completa dall’ingresso di polveri e da immersione permanente in acqua, con tenute resistenti ad una pressione significativa. Questi requisiti, oltre  a quelli di base come la potenza necessaria, valori di coppia e spunto, i limiti d’ingombro, le condizioni di montaggio, hanno determinato il tipo di materiale costruttivo e i trattamenti di finitura. A questo scopo i nostri tecnici hanno individuato una speciale lega di alluminio e hanno optato per un trattamento particolare delle superfici.
Il progetto del nostro R&D, corredato dalla quantificazione complessiva dell’investimento, è stato il progetto vincente scelto dal cliente.
A questo punto si è entrati nella seconda e nella terza fase: la realizzazione dei prototipi e l’industrializzazione del prodotto.
 
Prototipo e produzione
Il progetto ha comportato l’elaborazione e la produzione di uno stampo in pressofusione di alluminio da noi eseguita in partnership con i nostri fornitori. Prima di entrare in una fase esecutiva sono stati realizzati dei campioni, inizialmente in carcassa standard, che sono stati testati e approvati dal cliente finale, e che hanno risposto ottimamente a tutti i numerosi test elettrici e di resistenza. Successivamente sono stati prodotti svariati prototipi della carcassa progettata, per simulare il vero prodotto finale. I prototipi delle carcasse e i motori sono stati collaudati e approvati, consentendo di proseguire con la produzione finale degli stampi.
Dopo due anni di lavoro il nuovo motore è ora in piena produzione.
Lo stesso prodotto avrà presto un’ulteriore evoluzione che prevede la conformità alle normative ATEX.
 
Seguite le nostre prossime case history!
 
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